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  新华网德阳4月1日电（聂晨静）在重型装备制造加工行业，有一个对于大型轴类件精深加工的精度指标——μ级，即微米级（0.001 mm）。常规而言，通过普通数控车床的切削加工，使重达上百吨的大型轴类件产品精度达到μ级，几乎是不可能的事。

  国机重装二重装备铸锻公司加工一厂的车间内，机器轰隆，大型数控卧车床排排而立。在这里，龙小平带领团队完成了多件百万级核电、水电、火电等大型轴类件产品的精深加工。

  “大只是外在，精才是内在。”龙小平这样评价，要将大型轴类件产品的加工精度控制在μ级，是非常难的。他举了一个例子，2014年加工300MW发电机转子时，要求架口圆度控制在0.0075mm之内。“就是磨床上都达不到这个精度，更何况是在车床上。”因此，突破架口精度加工瓶颈是首要技术难点。

  在加工第一件转子架口时，龙小平和他的团队仍沿用老工艺，但该方法局限性很大。最终架口精度仅达到0.009mm，且效率低，光是磨架口就耗时近半个月，无法跟上合同规定的一个月出产1支的节奏。

  龙小平回忆这段经历时说，他的团队有一种不认输的劲，“大家就憋着一口气，一定要把这个技术突破”。之后的日子，龙小平带领团队夜以继日，无数次尝试之后，终于研发出了利用双托静压系统加工架口的全新工艺方案，不仅达到μ级，而且还很稳定，成功实现了300MW发电机转子精加工批量出产。

  龙小平还针对不一样型号的发电机转子制定不同的系统参数，形成固定模板产品，大大提高了加工效率。300MW发电机转子的精深加工周期，已由当初的3个月缩至20天，并且在2017年实现了连续12件300MW发电机转子精加工零缺陷。

  最令龙小平印象深刻的，是完成对世界首件CAP1400核电转子的精加工。该转子重达264吨，总长17395mm，最大直径2044mm，工件过重、过长、过大。其中，加工难度最大的要数架口部位，形位公差要求在0.01mm以内。

  2014年12月，龙小平接到了这个“跟天气一样严酷”的任务。“我们是第一次加工这么大的核电转子，对整个团队都是一种挑战。”不停地试切、失败、调整，再试切、再失败、再调整……龙小平在车床旁一站，往往就是十几个小时。

  功夫不负有心人。经过不断摸索尝试，龙小平和他的团队终于一步步顺利完成了对CAP1400核电转子的精加工，并做到交检时转轴架口圆度达到惊人的0.003mm，大大超过了0.01mm的技术标准。这件产品也打破了日本对该类型产品的技术垄断，填补了国内核电市场空白，并大大降低了核电企业的生产成本。

  “0.003mm相当于头发丝的1/30~1/20，是加工的极限了。”龙小平对记者介绍道，加工要达到如此高的精度，是不太可能通过设备去支持的，“就是靠我们工人的技能，不断改变参数和方法，最终取得成功。”

  “把每件产品当成自己的孩子来孕育”，这是龙小平的信念。“我们这个工作虽然看起来是跟冰冷的机器打交道，但每一件产品都倾注了很多心血，真的是把它们当做自己子女，爱不释手。”龙小平笑着说：“尤其是在产品发运的时候，确实有种难以割舍的情怀，不愿意看到产品被运走。”采访间隙龙小平给记者展示他的手机相册，那里面存的最多的照片，就是自己加工的各种产品。

  “没想过从事其他职业。”龙小平说自己真的是非常喜欢机械和车床，“着魔的感觉”。“我年轻刚进来的时候，是待在小车床，下班了还会去琢磨如何把加工工艺做得更好。”

  从18岁进入二重装备起，30年间龙小平磨练出了堪称“一绝”的刀工。他在车削直径很小的双头梯形内螺纹时，即使闭上眼睛，仅凭声音就能准确判断出刀具的走动位置。还能巧妙改变工件和刀具的相对旋转关系，为车床增加“以车代镗、铣”功能。

  下刀快、稳、准，一个精密公差尺寸最多三刀就可以搞定。出神入化的刀工，也让龙小平在业界赢得了“龙一刀”的美誉。

  “从事我们这个职业一定要脚踏实地，把基本功练好，不断积累经验和技能，耐得住孤单枯燥，才能成功。”龙小平这样勉励行业内的年轻人。而如何培养出更多技能人才，打破目前关键核心加工领域唯“龙一刀”不可的僵局，也是他目前在思考的问题。

  作为四川省龙小平劳模创新工作室的领军人物，他编制了《大型轴类转子精加工工艺流程操作手册》，为今后同等级及以上精加工产品实现自主化、标准化、规模化生产提供了强有力支撑。同时，工作室还承担了二重装备车工总教头的重任，带领学员参加各级职工职业技能大赛，徒弟20余人中，4人已成功晋级高级技师。

  今年《政府工作报告》提出，要“弘扬劳模精神和工匠精神，建设知识型、技能型、创新型劳动者大军。”而“择一业、精一事”就是年初被评为首届“四川工匠”的龙小平对“工匠”的理解。他以自己的责任担当，开启了全新的大型轴类件精深加工的微米时代，更以产品“零缺陷”的优质率诠释着工匠精神，践行和见证着“一场中国制造的品质革命”。

  国机重装二重装备铸锻公司加工一厂的车间内，机器轰隆，大型数控卧车床排排而立。在这里，龙小平带领团队完成了多件百万级核电、水电、火电等大型轴类件产品的精深加工。“大只是外在，精才是内在。”龙小平这样评价，要将大型轴类件产品的加工精度控制在μ级，是非常难的。他举了一个例子，2014年加工300MW发电机转子时，要求架口圆度控制在0.0075mm之内。“就是磨床上都达不到这个精度，更何况是在车床上。”因此，突破架口精度加工瓶颈是首要技术难点。

  在加工第一件转子架口时，龙小平和他的团队仍沿用老工艺，但该方法局限性很大。最终架口精度仅达到0.009mm，且效率低，光是磨架口就耗时近半个月，无法跟上合同规定的一个月出产1支的节奏。

  龙小平回忆这段经历时说，他的团队有一种不认输的劲，“大家就憋着一口气，一定要把这个技术突破”。之后的日子，龙小平带领团队夜以继日，无数次尝试之后，终于研发出了利用双托静压系统加工架口的全新工艺方案，不仅达到μ级，而且还非常稳定，成功实现了300MW发电机转子精加工批量出产。

  龙小平还针对不相同的型号的发电机转子制定不同的系统参数，形成固定模板产品，大幅度的提升了加工效率。300MW发电机转子的精深加工周期，已由当初的3个月缩至20天，并且在2017年实现了连续12件300MW发电机转子精加工零缺陷。

  最令龙小平印象非常深刻的，是完成对世界首件CAP1400核电转子的精加工。该转子重达264吨，总长17395mm，最大直径2044mm，工件过重、过长、过大。其中，加工难度最大的要数架口部位，形位公差要求在0.01mm以内。2014年12月，龙小平接到了这个“跟天气一样严酷”的任务。“我们是第一次加工这么大的核电转子，对整个团队都是一种挑战。”不停地试切、失败、调整，再试切、再失败、再调整……龙小平在车床旁一站，往往就是十几个小时。

  功夫不负有心人。经过不断摸索尝试，龙小平和他的团队终于一步步顺利完成了对CAP1400核电转子的精加工，并做到交检时转轴架口圆度达到惊人的0.003mm，大大超过了0.01mm的技术标准。这件产品也打破了日本对该类型产品的技术垄断，填补了国内核电市场空白，并大幅度的降低了核电企业的生产成本。

  “0.003mm相当于头发丝的1/30~1/20，是加工的极限了。”龙小平对记者介绍道，加工要达到如此高的精度，是不太可能通过设备去支持的，“就是靠我们工人的技能，不断改变参数和方法，最终取得成功。”

  “把每件产品当做自己的孩子来孕育”，这是龙小平的信念。“我们这个工作虽然看起来是跟冰冷的机器打交道，但每一件产品都倾注了很多心血，真的是把它们当做自己子女，爱不释手。”龙小平笑着说：“尤其是在产品发运的时候，确实有种难以割舍的情怀，不愿意看到产品被运走。”采访间隙龙小平给记者展示他的手机相册，那里面存的最多的照片，就是自己加工的各种产品。

  “没想过从事其他职业。”龙小平说自己真的是十分喜爱机械和车床，“着魔的感觉”。“我年轻刚进来的时候，是待在小车床，下班了还会去琢磨如何把加工工艺做得更好。”从18岁进入二重装备起，30年间龙小平磨练出了堪称“一绝”的刀工。他在车削直径很小的双头梯形内螺纹时，即使闭上眼睛，仅凭声音就能准确判断出刀具的走动位置。还能巧妙改变工件和刀具的相对旋转关系，为车床增加“以车代镗、铣”功能。

  下刀快、稳、准，一个精密公差尺寸最多三刀就可以搞定。出神入化的刀工，也让龙小平在业界赢得了“龙一刀”的美誉。

  “从事我们这样一个职业一定要脚踏实地，把基本功练好，不间断地积累经验和技能，耐得住孤单枯燥，才能成功。”龙小平这样勉励行业内的年轻人。而如何培养出更多技能人才，打破目前关键核心加工领域唯“龙一刀”不可的僵局，也是他目前在思考的问题。

  作为四川省龙小平劳模创新工作室的领军人物，他编制了《大型轴类转子精加工工艺流程操作手册》，为今后同等级及以上精加工产品实现自主化、标准化、规模化生产提供了强有力支撑。同时，工作室还承担了二重装备车工总教头的重任，带领学员参加各级职工职业技能大赛，徒弟20余人中，4人已成功晋级高级技师。

  今年《政府工作报告》提出，要“弘扬劳模精神和工匠精神，建设知识型、技能型、创新型劳动者大军。”而“择一业、精一事”就是年初被评为首届“四川工匠”的龙小平对“工匠”的理解。他以自己的责任担当，开启了全新的大型轴类件精深加工的微米时代，更以产品“零缺陷”的优质率诠释着工匠精神，践行和见证着“一场中国制造的品质革命”。