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  光排管散热器出产始于严厉的原资料甄选，选用优质低碳无缝钢管作为根底资料，经过光谱分析、壁厚检测等多道工序，保证钢材含碳量、抗拉强度等目标符合国家标准，从源头保证散热器的承压功能与耐用性。原资料经裁剪、除锈处理后，进入精准切开环节，选用数控激光切开设备，将钢管切开成预设长度，差错控制在 ±0.5mm 内，为后续拼装奠定精准根底。

  中心制作环节聚集于管道焊接与成型工艺。选用全自动氩弧焊接技能，对钢管接口进行环缝焊接，焊接过程中实时监测电流、电压参数，保证焊缝丰满、无气孔裂纹。焊接完成后，散热器进入全体校直工序，经过液压校直机对变形部位进行纠正，保证每根散热管平行度误差不超越 1mm/m。随后进行外表防腐处理，先经磷化除油，再喷涂高温静电粉末，固化温度控制在 180-200℃，构成厚度均匀的防腐蚀涂层，提高产品抗锈蚀才能。

  制品检测是光排管散热器出产的终究一道防地 倍作业所接受的压力的水压测验，保压 30 分钟无渗漏方可合格；一起检测散热面积、散热量等热工功能，保证符合设计标准。此外，还需查看外观平整度、涂层附着力等细节，除掉外表划痕、涂层掉落等不合格产品。经过全流程标准化出产与严厉质检，终究打造出承压高、散热强、寿命长的光排管散热器产品。